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Case de sucesso: A Dynamic Air ajudou uma Usina de Açúcar a superar seus desafios

 

Descubra como as soluções Dynamic Air foram decisivas para otimizar o trabalho de uma proeminente usina de açúcar no Brasil.

Problemas enfrentados pela empresa

 

O cliente, grande produtora de açúcar do Brasil, enfrentava uma série de problemas de transporte, logística e contaminação do seu produto durante todo o processo produtivo, desde fabricação, passando pela armazenagem e chegando à expedição. Um desafio em especial enfrentado pela usina residia no fato de que o armazém de estoque e a unidade de empacotamento / ensacamento ficam a aproximadamente 2km de distância da planta onde ocorria o beneficiamento do produto. 

Para a remoção da fábrica até o empacotamento/ensacamento, o açúcar tinha que ser ensacado em bags; sua descarga era feita através de ponte rolante ou empilhadeiras. Após a armazenagem destes bags ainda era necessária a descarga do produto para enchimento das moegas alimentadoras do envase. Todo manuseio, desde esta etapa dos bags na planta até o seu esvaziamento nas referidas moegas, demandava muito tempo e mão-de-obra. Além do mais, quando havia aumento das vendas, a velocidade da ponte não acompanhava a demanda, desacelerando o processo de produção e gerando atrasos no abastecimento.

 

A solução

 

Após análise criteriosa, foi detectada a necessidade de um sistema que evitasse o manuseio do açúcar, racionalizando tempo e mão-de-obra. O processo mais indicado para isto era transportar e receber o produto a granel. Com isso, foram estudadas várias outras alternativas para o recebimento nesta modalidade, assim como da movimentação do material até as moegas alimentadoras, dentre elas: elevador de caneca, esteiras transportadoras, redlers etc.

Visando máxima eficiência, este novo sistema deveria atender a alguns pré-requisitos. Além dos já citados, deveria ser extremamente higiênico e não possibilitar o contato do açúcar com o ambiente externo. Era também primordial ter velocidade no abastecimento das moegas alimentadoras para atender os períodos de aumento das vendas e, principalmente, acabar com os turnos de 24 horas que até então eram exigidos do departamento de produção. 

Outro ponto importante era que o sistema tivesse pouca manutenção, dado que o empacotamento funciona durante os 12 meses do ano e paradas, mesmo que programadas, prejudicariam a produção.

 

Os Resultados

 

É importante ressaltar que, no processo anterior, o pulmão (reservatório temporário que regula entrada e saída do açúcar) era o próprio bag. Hoje, o açúcar que se destina a pacote ou a saco de 50 Kg é transportado a granel em um silo pressurizável reboque, construído em aço inox, hermeticamente fechado. Ao chegar ao empacotamento, o açúcar é transferido para outro silo, que foi construído especialmente para ser o novo pulmão. Aliando produtividade e segurança, a transferência do produto do silo reboque para o silo pulmão também acontece por meio de transporte pneumático.

Após o silo pulmão – e antes de entrar no transportador pneumático – o açúcar passa por peneiras e separadores magnéticos, a fim de retirar grumos ou alguma impureza que por ventura venha ter. O transporte pneumático, então, envia automaticamente o produto para as moegas alimentadoras toda vez que elas atingem o nível mínimo, mantendo um fluxo organizado e otimizado de trabalho.

Todo este processo é automatizado e controlado por computador. Desde a saída da indústria até as moegas alimentadoras, destino final do açúcar, ele percorre todo o trajeto sem manuseio e sem contato com o ambiente externo. 

A indústria ficou completamente satisfeita com os resultados atingidos, pois o sistema traz inúmeras vantagens em relação aos sistemas mais usuais: baixo custo de manutenção, pouca mão-de-obra de operação por ser automatizado, pouca perda do açúcar na operacionalização, além da higiene do sistema que vai além da segurança de contaminação do açúcar.

Soluções Dynamic Air

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