Gigante do setor de produtos de limpeza e higiene contou com a experiência Dynamic Air para solucionar problemas em sua linha.

Para se manter como uma das líderes em seu segmento, esta indústria estava buscando formas de otimizar seus processos produtivos, e enxergava a necessidade de implantar algumas modernizações, visando uma série de melhorias. 

Primeiramente, era desejado um método mais controlado de manusear vários detergentes, evitando desperdícios, contaminações e emissão de partículas em suspensão. Em seguida, havia uma grande preocupação em minimizar a degradação e segregação do detergente, mantendo um ambiente limpo e evitando ao máximo a exposição dos colaboradores.

O equipamento usado até então para transportar o detergente dos silos de armazenamento para a área de empacotamento exigia um trabalho intensivo, difícil de realizar e não efetivo em relação à embalagem do produto, o que era um forte motivador para mudanças. 

Ainda neste ponto, os alimentadores por esteira estavam gerando um excesso de pó em suspensão, causando uma poeira, um problema de limpeza constante na fábrica e expunha desnecessariamente os colaboradores ao material processado. Havia também a questão do espaço físico que, sendo limitado, impunha restrições aos projetos de aprimoramento do sistema.

Consultada, a Dynamic Air sugeriu o conceito de transporte de linha cheia, o qual, além de preservar o tamanho da partícula, evita a segregação dos componentes que fazem parte dos detergentes; ele também se mostra um método mais controlável, eficaz e hermético, o que reduziria o volume de pó no ambiente.

A solução Dynamic Air

Para avaliar com cuidado as dificuldades de manusear o detergente, a Dynamic Air realizou testes extensivos com o material em sua instalação piloto. Os engenheiros do cliente e a equipe de produção analisaram os resultados, nos quais ambos os conceitos de transporte convencional e de linha cheia foram postos à prova. 

Para aumentar o nível de segurança e atestar a confiabilidade da solução junto ao cliente, amostras de materiais manipulados na planta foram retirados e analisados nos laboratórios da própria indústria. Estes testes de granulometria confirmaram o atingimento das especificações de tamanho e consistência das partículas e homogeneidade da mistura, algo diretamente ligado ao uso do conceito de transporte de linha cheia.

Com o conceito linha cheia, o detergente é transportado a uma distância de 30m desde o silo, via um transportador e linha de transporte em aço inoxidável, a uma capacidade de 20 toneladas/hora.

O direcionamento da transferência do detergente para os pontos de recebimento é realizado por válvulas receptoras. Estes componentes contêm válvulas borboletas com sede inflável Posi-Flate® para vedação, mais confiáveis e sem degradação da sede inflável, o que evita a contaminação do produto com partículas do equipamento. Logo abaixo da saída dos silos, o detergente é, então, diretamente enviado para as embaladoras.

Por fim, todo o sistema é controlado por um painel de controle eletrônico NEMA 4 totalmente automático, completo com gráfico de diagrama de fluxo na face do painel. Com ele, os operadores assim controlam todas as funções de transporte em base automática e garantem um processo ágil, sem necessidade de intervenção manual. Isso torna toda esta rotina mais precisa, oferecendo aos gestores da linha uma visão clara e objetiva do ambiente de produção.

Os resultados

Com a utilização do conceito de linha cheia, o processamento de detergente em pó resultou em um material com mínima segregação e degradação, trazendo mais qualidade para o produto. Além disso, desde que o equipamento mecânico foi eliminado e substituído pelo sistema pneumático, o pó foi reduzido e a limpeza deixou de ser um problema principal, atingindo outro ponto fundamental para o cliente.

Outra vantagem obtida pela nova solução são as válvulas e conexões que também foram reduzidas, resultando em um sistema de transporte versátil, que permite comutar o material transportado para mais de um ponto de forma otimizada. Em adição, a qualidade superior dos componentes resultaram em menos manutenção e menor tempo de parada operacional.

Eles também ampliaram o controle sobre o sistema de descarga das três estações com atenção mínima do operador, favorecendo a gestão da operação. A flexibilidade do equipamento da Dynamic Air reduziu as modificações no ambiente, permitindo que todo o resultado almejado fosse atingido com mínimas reformas no espaço da planta, uma importante contenção de custos para o cliente.